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2023-01

问：

生产传统橡胶的步骤

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  • 化工产品

最优解答：传统橡胶生产的三个步骤： 一 原料 天然橡胶从橡胶树上采集下来后，经过净化、凝固、脱水、洗涤、造粒、干燥、分级和包装，得到固体块状天然橡胶原料。为了缩短干燥时间，胶乳脱水后还要进行锤磨造粒，在剪切力的作用下，橡胶高分子链受到一定程度的破坏。 二 炼胶 在炼焦车间，根据橡胶产品配方，将固体块状橡胶原料与各种粉状橡胶助剂入促进剂、抗老剂、分散剂、防焦剂、氧化锌、炭黑、硫化剂等进行机械混凝至均匀。由于都是固态物料混合，为了保证混合均匀，就必须长时间的混炼，但是长时间的混炼必然增加分子链的破坏率；为了避免分子链的过度破坏，就不能长时间混炼，这样物料很难混合均匀，导致橡胶在硫化过程中硫化程度不一样，造成橡胶制品性能不均，影响综合性能。这是传统橡胶生产存在的问题。 三 硫化 将混炼好的橡胶，硫化成各种不同的橡胶产品。 传统的橡胶生产工艺存在的问题：原料生产、炼胶过程中加温、机械切割都对橡胶分子链产生了破坏作用。另外固体橡胶原料与粉体助剂的混合时，橡胶助剂必须有足够的用量，才能起到一定的作用，这反而降低了天然橡胶的含量，影响性能。 橡胶制品的耐磨性取决于橡胶制品中纯橡胶原料的含量和橡胶分子链的长度，只有在生产过程中保持纯橡胶原料的高含量，减少分子链的破坏，才能提高橡胶的耐磨性。

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01

2023-01

问：

谁有硫化操作工的工作说明书？

88

  • 化工产品

最优解答：3.6.5硫化车间操作工岗位名称 操作工 所属部门 硫化车间直属上级 硫化车间值班长 定员数量 48人3.6.5.1岗位概要3.6.5.1.1负责完成车间下达的生产任务及质量指标3.6.5.1.2如实填写机台生产工艺记录3.6.5.1.3保持机台整洁及机台周围的卫生.3.6.5.1.4服从班长管理,完成班长安排的其它各项工作工作职责和内容 要 求操作工工作对班长负责 必须按照操作要求合理使用设备，按质保量完成生产任务 必须发现生产过程中出现的异常情况及时上报并采取相应对策 及时、切合实际负责班组生产操作间的卫生清洁工作 及时、切合实际按照要求进行生产、检查及力所能及的修理工作 及时对班组的产品质量负责 协助其它部门进行各种生产以外的其它工作 及时、切合实际准确、快速、优质地完成领导交给的任务 按需求按时完成3.6.5.3工作权限3.6.5.3.1有权对设备、工艺、质检等方面提出合理建议，并有提请上级审议权；3.6.5.3.2有权对判级胎及判决意见提出异意，并有提请上级审议权；3.6.5.4工作关系3.6.5.4.1直接下属： 3.6.5.4.2间接下属： 3.6.5.4.3晋升方向：硫化车间值班长3.6.5.5监督关系3.6.5.5.1所受监督：3.6.5.5.1.1车间主任监督是否按岗位要求、工作职责、计划安排开展工作，是否存在岗位失职3.6.5.5.1.2生产部门监督是否存在违反公司各方面制度的行为3.6.5.5.1.3行政部监督是否执行公司考勤、住宿、就餐、出入门、厂区交通、办公秩序等制度要求3.6.5.5.1.4上一级领导及其他相关部门对工作完成情况的监督3.6.5.5.1.5全体员工监督是否存在违章、违纪、失职等行为3.6.5.5.1.6它各相关部门对提供服务质量的监督。3.6.5.5.2所施监督：3.6.5.5.2.1监督车间值班长是否按岗位要求、工作职责、计划安排开展工作，是否存在岗位失职3.6.5.5.2.2监督生产部门领导是否存在违反公司各方面制度的行为3.6.5.6任职资格：3.6.5.6.1教育背景（学历）：初中及以上学历3.6.5.6.2经验：有无皆要3.6.5.6.3技能技巧：。3.6.5.6.4身体条件：身体健康，无不良嗜好等3.5.5.6.5态度：对公司忠心，对工作热心不应有的：畏首畏尾、玩忽职守、工作懈怠、拖拖拉拉、蛮横无理、保守拒谏3.6.5.7资源配备3.6.5.7.1应接受的培训:安全管理方面的要求、方法、技能、精益化生产、拓展思维、提高自身业务水平等方面的培训3.6.5.7.2应知晓的制度：生产管理制度、安全技术操作规程、公司全部现行文件（包括制度、标准、程序、表单等）3.6.5.7.3应知晓的流程：轮胎生产、胎胚装锅等流程；3.6.5.7.4应知晓的信息：安全技术操作规程3.6.5.8工作条件3.6.5.8.1工作场所：生产现场3.6.5.8.2工作时间：每天8小时（三班倒替），按法定假日及公司规定的假期休假3.6.5.8.3环境状况：高温3.6.5.8.4危险性：除高温外，基本无危险

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01

2023-01

问：

介绍加成型硅橡胶

88

  • 化工产品

最优解答：(一)加成型硅橡胶介绍


　　双组分加成型室温硫化硅橡胶有弹性硅凝胶和硅橡胶之分，前者强度较低，后者强度较高。它们的硫化机理是基于有机硅生胶端基上的乙烯基（或丙烯基）和交链剂分子上的硅氢基发生加成反应（氢硅化反应）来完成的。


　　在该反应中，含氢化物官能的聚硅氧烷用作交链剂（硫化剂）氯铂酸或其它的可溶性的铂化合物用作催化剂。

　　硫化反应是在窒温下进行的。不放出副产物。由于在交链过程中不放出低分子物，因此加成型室温硫化硅橡胶在硫化过程中不产生收缩。这一类硫化胶无毒、机械强度高、具有卓越的抗水解稳定性（即使在高压蒸汽下）、良好的低压缩形变、低燃烧性、可深度硫化、以及硫化速度可以用温度来控制等优点，因此是目前国内外大力发展的一类硅橡胶。加成室温硫化硅橡胶的包装方式一般是分M、N两种组分进行包装：将催化剂和含乙烯基有能团的有机硅聚合物作为一种组分；含氢的聚硅氧烷交链剂作另一种组分。高强度的加成型室温硫化硅橡胶由于线收缩率低、硫化时不放出低分子，因此是制模的优良材料。在机械工业上已广泛用来制模以铸造环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯、聚苯乙烯、乙烯基塑料、石蜡、低熔点合金、混凝上等。利用加成型窒温硫化硅橡胶的高仿真性、无腐蚀、成型工艺简单、易脱模等特点，适用于文物复制和美术工艺品的复制。

　　(二)关于双组份硅橡胶
　　1、双组份硅橡胶可以用作“服装、鞋、帽上使用的标牌胶”吗？


　　2、这种双组份硅橡胶哪里可以买到？价格大概是多少？
　　加成型双组分硅橡胶可以用做各类服装标牌，业内人士一般称之为标牌胶或商标胶。其机械强度要求如下：

拉伸强度：≥5MPA；撕裂强度≥14KN／M；伸长率≥200％；硬度40±2（以上为日本产硅橡胶性能）。

　　此类硅橡胶的成本比模具胶和高温胶都要高，市场价格也较高。但其不同的硫化机理、快速成型过程、优良的加工性能及制品较高的精度是其他各类硅橡胶不能比拟的。

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01

2023-01

问：

橡胶配合与开炼机混炼工艺

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  • 化工产品

最优解答：实验一 橡胶配合与开炼机混炼工艺

一、实验目的
橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。该实验的目的是使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
二、实验设备及工作原理
ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所产品，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。开炼机的结构图如图1所示。

图1-1 开炼机结构示意图

图1-2ф160×320mm双辊筒开炼机
开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。

三、实验步骤
1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；
2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；
3、开动机器，检查设备运转是否正常，通热水预热辊筒至规定的温度（由胶种确定）；
4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；
5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；
6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；
加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂
7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；
8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。
9、关机，清洗机台。
四、影响因素
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。
1、胶料的包辊性
胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散，如果包辊性太差，甚至无法混炼。胶料的包辊性与生胶的性质（如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等）、辊温和剪切速率有关，格林强度高、断裂拉伸比大、最大松弛时间长的生胶包辊性好，如NR；格林强度低、断裂拉伸比小、最大松弛时间短的生胶包辊性差，如BR。影响生胶这些性质的因素都会影响生胶的包辊性，如加入补强剂，提高胶料的格林强度，增大松弛时间，会明显改善BR的包辊性；胶料中过多加入液体软化剂，降低格林强度，缩短松弛时间，包辊性变差，甚至脱辊。辊温在胶料玻璃化转变温度（Tg）以下，无法包辊，在粘流温度（Tf）以上，胶料粘辊，也不能混炼，只有在Tg~ Tf之间某一温度范围内，胶料才有良好的包辊性，适于混炼。如采取减小辊距、增大速比或提高辊筒转速等方法增大剪切速率，可提高胶料的断裂拉伸比、延长最大松弛时间，因而也能改善胶料的包辊性。
2、装胶容量
装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：
Q=K?D?L??ρ
Q—装胶量，Kg；
K—装料系数，K取0.0065～0.0085L/cm2；
D—滚筒致敬，cm；
L—辊筒工作部分的长度，cm；
ρ—胶料的密度，g/cm3。
当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
3、辊距
胶料通过辊距时受到的剪切变形速率，与辊距、辊筒转速和速比之间的关系为：

γ——机械切变速率，s-1；
f——滚筒的速比，f=V1/V2；
V2——前辊筒表面旋转线速度，m/min；
V1——后辊筒表面旋转线速度，m/min；
e——辊距，mm；
减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶料的物理机械性能降低。辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。因此开炼机混炼时，辊距要合适。合适的辊距大小与装胶量有关，如表1-1所示。天然胶与合成胶并用时，并用比例相等，总胶量可按天然胶来定辊距；合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距。
表1-1 辊距大小与装胶量的关系
胶量（克） 300 500 700 1000 1200
天然胶mm 1.4±0.2 2.2±0.2 3.8±0.2 3.8±0.2 4.3±0.2
合成胶mm 1.1±0.2 1.8±0.2 2.0±0.2

4、速比与辊速
速比和辊速增大，对混炼效果的影响与减小辊距的规律一致，会加快配合剂的分散，但对橡胶分子链剪切也加剧，易过炼，使胶料物性降低，使胶料升温加快，能耗增加。速比过小，配合剂不易分散，生产效率低。开炼机混炼的辊筒速比一般在1.15～1.27范围内。
5、辊温
表1-2 不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶 种 辊 温℃
前辊 后辊
天然胶 55～60 50～55
丁苯胶 45～50 50～55
氯丁胶 35～45 40～50
丁基胶 40～45 55～60
丁腈胶 ≦40 ≦45
顺丁胶 40～60 40～60
三元乙丙胶 60～75 85左右
氯磺化聚乙烯 40～70 40～70
氟橡胶23—27 77～87 77～87
丙烯酸酯橡胶 40～55 30～50


随辊温升高，胶料的粘度降低，有利于胶料在固体配合剂表面的湿润，吃粉加快；但配合剂团块在柔软的胶料中受到的剪切作用会减弱，不容易破碎，不利于配合剂的分散，结合橡胶的生成量也会减少。因此开炼机混炼时辊筒的温度要合适。由于温度对不同胶料包辊性的影响不同，因此不同胶料混炼时辊温也应不同。NR包热辊，前辊温度要高于后辊；而大多数合成橡胶包冷辊，前辊温度要低于后辊。常用的橡胶开炼机混炼时辊温如表1-2所示。
6、加料顺序
混炼时加料顺序不当，轻则影响配合剂分散不均，重则导致焦烧、脱辊或过炼，加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一，因此加料必须有一个合理的顺序。加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加，用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加，硫化剂与促进剂分开加等原则。因此开炼机混炼时，最先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡，可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等，再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后，再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时，两者可交替加入，最后加硫化剂。如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强，粒子之间易形成氢键，难分散，应在小料之前加入，而且要分批加入。对NBR，由于硫黄与其相容性差，难分散，因此要在小料之前加，将小料中的促进剂放到最后加。
7、加料方式
加料方式不同也会影响吃粉速度和分散效果。如果配合剂连续加在某一固定位置，其它部位胶料不吃粉，相当于减少了吃粉面积，吃粉时间延长，吃粉慢，配合剂由吃入位置分散到其他地方需要的时间延长，因此也不利于配合剂的分散。加料时应将配合剂沿辊筒轴线方向均匀撒在堆积胶上，使堆积胶上都覆盖有配合剂，这样会缩短吃粉时间，也有利于配合剂在胶料中的分散，缩短混炼时间，较小对橡胶分子链的剪切破坏。

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2023-01

问：

PET清洗配方

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2023-01

问：

橡胶和黄铜粘合机理分析

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最优解答：粘合反应：在一定温度，压力下，橡胶发生硫化反应，同时橡胶中的S与铜材迅速发生反应，生成硫化亚铜，硫化亚铜再与橡胶结合。 在此过程中，需要控制的几点1. 固体表面需要完全浸润。需要分子量适当，硫化流动性适当，既能保证浸润，又能保证一定的内聚能（保证粘合强度）2. S与铜反应生成硫化亚铜的速度。控制的范围越宽泛，硫化速度也可以更宽泛：1、需要通过抑制剂来控制，如适当增加钴盐来控制硫化亚铜的生成速率；2、使用氧化锌来阻隔S和铜的反应，这个方法在这次公司胶料质量事故中得到应用，效果良好。3. 硫化速度和S与铜反应生成硫化亚铜的速度匹配，即T10需要适应铜的反应速度。 为了加工需要T10要尽量的长，所以，S与铜的反应速率要缓慢，使两者达到协同。 同时为了调节胶料的弹性和耐磨性能还要再做适当的调整。 请各位大师指正。

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2023-01

问：

橡胶综合物理性能试验

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最优解答：橡胶综合物理性能实验
一、实验目的：
1、通过实验，了解橡胶综合物理性能实验中使用的各种实验仪器，如：硫化仪、平板硫化机、拉力实验机、门尼粘度计、炭黑分散度测量仪、比重测量仪、硬度计等实验仪器。
2、通过实验，了解上述实验仪器的工作原理。
3、通过实验，掌握上述实验仪器的操作方法。
4、利用上述实验仪器，对经过混炼后的胶料进行各种物理性能的测试（包括硫化曲线的测定；炭黑分散度测量；拉伸、撕裂、剥离；门尼粘度测量；分散度测量；比重测量；硬度测量等）。掌握各种测试方法及测试目的，加深对理论知识的理解和应用。
5、通过对实验数据的分析，掌握一些相关的数据处理的知识。
二、硫化仪
MM4130C无转子硫化仪用于检测混合橡胶的硫化特性。它采用密闭型的模体摆动，把胶料放入中空的密闭模腔内直接受压加热，并由两个温控表分别控制上下模腔的温度。下模摆动频率为1.67HZ（100r/min）。硫化的转矩-时间曲线由位于主机下方的转矩测量系统测量，通过计算机绘制出曲线及结果。
硫化测量参数：硫化时间，硫化曲线的读取。
硫化仪适用范围：橡胶硫化测试仪器（简称硫化仪）是用来测量橡胶硫化过程的一种标准化仪器。生产橡胶制品的厂家可以用它进行橡胶均匀性、重现性、稳定性的测试，并且进行橡胶配方的设计和检测。目前一些厂家用硫化仪进行在线检测，检测每一批，甚至是每一时刻橡胶的硫化特性是否满足制品的要求。
硫化仪的测量原理：一般情况下，胶料样片放置在上下两个模体中间。通过与胶料样片相连的模体的摆动使胶料受到扭矩的作用产生力信号；力信号通过与之相连的传动部分把力传到测量装置——传感器上，传感器把力信号转换成电信号；电信号通过固定的控制装置转化成扭矩信号，在绘图仪或计算机上绘制出来，就得到了硫化曲线。从一定意义上来讲，硫化仪是用来作相对比较的设备。只有比较才能看出胶料配方的变化以及温度设定对硫化的影响等。
硫化仪的摆动角度：按照标准，无转子硫化仪的摆动角度应为1°或0.5°，初配置均为1°。摆动角度对于硫化数据的影响和频率相似，各种角度测量的硫化数据结果不同，但都可以用于橡胶硫化的检测。角度越大，施加于胶样上的扭矩就越大，测量得到的数据就越大。对于特别软的橡胶易采用大角度的摆动。反之，硬胶采用小一些的摆动角度就可。总之，选用不同摆角的目的都是为了能更清楚的显示测量数据。现在所有数据都是计算机或单片机计算，数据再小也可以分辨，对于一般橡胶硫化来说，变化角度的实用性不大，标配角度足以适用于所有橡胶。
MM4130C型硫化仪
型号特点：无转子硫化仪，消除了转子温度、磨耗等因素对实验带来的影响。采用计算机控制，WindowsXP以上操作系统，用友好的窗口对话方式进行实验设定，由计算机完成实验数据采集和处理，操作更加方便、简捷，有利于用户进行网络化管理。
主要技术参数：
◆控温范围： 室温-200℃
◆模腔温度波动： ≤±0.1℃
◆温度显示分辨率： 0.1℃
◆转矩量程：0-1Nm，0-3Nm，0-5Nm，0 - 10Nm，0-15Nm，0-20Nm，0-25Nm，0-30Nm
◆转矩分辨率： 0.001Nm
◆升温时间： 室温升至185℃约8分钟
◆实验自动停止时间： 0-360min任意设定
◆转子摆动角度： ±1°、±0.5°
◆转子摆动频率： 1.67HZ(100r/min)
◆电源： AC380V±38V
◆气源压力： 0.5Mpa
三、硫化（Valcanization）
硫化是橡胶与硫磺、促进剂等在一定温度、压力、时间下，使橡胶大分子链发生交联反应的过程，也就是塑性橡胶转化为弹性橡胶的物理机械性能和化学性能的工艺过程。
几个相关概念：
1、焦烧（scorching）：指橡胶胶料在加工过程中产生早期硫化的现象。为避免焦烧的危险，一半要加防焦剂。
2、交联（crosslinking）：线型聚合物分子链间的化学键合。
3、塑炼：打断分子链，从弹性变成塑性，增加可塑度（流动性），实质是降低分子量，降低黏度等。
使用设备：平板硫化机（硫化三要素）
四、炭黑分散度仪
在橡胶工业中炭黑作为补强剂，是重要的原料，仅次于橡胶居于第二位的，它不仅能提高橡胶制品的强度和耐磨性，而且能改进胶料的工艺性能。炭黑分散度，是指炭黑在橡胶中分散情况，即指炭黑在胶料中分散均匀的程度，其指标是衡量胶料质量和预测成品性能好坏的重要尺度，若炭黑在胶料中分散不均匀，将严重影响橡胶制品的质量。
炭黑分散度仪基本原理是：当一块硫化胶被切割而断裂时，由于未分散的炭黑聚集体相对于周围的橡胶介质来说具有较高的硬度，致使切割径迹偏离，造成切割表面粗糙不平,反光效果不同，凸起的部分反光强呈现“白点”，凹陷或较平坦的部分呈现大面积的灰色或黑色，即可得到分散度图像，分散度图像的特点是：黑色底色上分布着许多白点（未分散颗粒）。炭黑分散性越差，切割径迹偏离越严重，表面粗糙度越大；反之则小。因此，根据标准照片，借助低倍率显微镜观察，就能按切割表面的粗糙度来分析和确定胶料中炭黑的分散度。
R-S试验法是菲利浦公司的Railsbackt和Stump提出的方法(取两者的第一个字母称为R-S法)，其测定方法是,首先将分散状态不同的混炼胶剖面拍摄成30倍率的显微镜照片，并制作认为是分散度差的试样为1度，以分散度最高的试样为10度的标准照片。再用波拉罗伊德照相机拍摄现场混炼胶料的硫化胶试样剖面，通过用拍得的照片与标准照片比较，即可测定分散度(DR)。
瑞典Optigrader公司的Dispergrader法是一种能够自动判别分散度的方法，究其原理也是显微照相法。使用中发现，该仪器对同一胶料的多次重复测试中，会判定出不同的等级。
五、门尼黏度仪
门尼黏度仪，可测定生胶或混炼胶之门尼粘度，提供了三种测定数据，一是门尼粘度的测定，二为应力松驰特性的测定，三为早期硫化性的测定。
本次实验主要测定胶料的门尼黏度值。黏度是胶料在应力作用下对流动的阻力。
门尼黏度（Mooney Viscosity）以符号ML100℃1+4表示，其中ML表示大转子转动黏度值，100℃表示实验温度，1表示预热1分钟，4表示加热4分钟。取值是实验的后30秒的最低值。
门尼黏度计是由美国的Rubber公司的Melvin Mooney 在20世纪30年代研制的。主要用于测定生胶和混炼胶。
操作步骤为：将两块较好的体积为25cm3的橡胶试样放入模腔中，上下模型关闭后，形成封闭的有压力的压模，将一个特殊的转子嵌入胶料中，转子和模具的表面可有槽防止在转子转动时，橡胶在转子和模型的表面打滑。在上下模关闭后，有一段预热时间使橡胶升温至仪器设定的温度，然后转子在2r/min的速度下转动一定时间。以门尼单位（Mooney Units，MU）记录黏度值。
六、硬度计
硬度是测试硫化橡胶抵抗施加外力的变形的能力，是材料对压印、刮痕等外力的抵抗能力。这产生了对橡胶胶料在非常有限的变形时的“模量”的测量。如果外力是通过弹簧施加给硬度计的，这种方法叫邵尔（Shore）硬度法。
硬度计将本计垂直压於被测物表面，指针所指纸之刻度，即为被测物之硬度。
七、比重计
硫化橡胶胶料样品的比重可以通过阿基米德原理 Archimedes原理（浸在液体里的物体受到向上的浮力作用，浮力的大小等于被该物体排开的液体的重量）来测量和计算，样品分别在水中和空气中称重。
八、拉力实验机
1、拉伸实验：一个硫化好的胶料裁成哑铃形试样，在设定的速度下被拉断，同时测定其产生的拉力。可以测定的主要数据是：
（1）拉伸强度：是哑铃形样品在断裂时的最大拉伸力；
（2）断裂伸长率：是指断裂时的应变；
（3）定神应力：一般是在断裂之前在不同预定应变（100%和300%）下测量和记录的。
2、撕裂实验：橡胶制品的缺口和缺陷位置的高应力集中会导致撕裂和断裂的扩展。
实验中使用的试样的形状为人字形的，试样有一个直角，出现应力集中，从而引发撕裂，无需缺口。

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2023-01

问：

焦胶有哪些补救措施？

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2023-01

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通用母料配方

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2023-01

问：

各种橡胶材料试验标准

88

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最优解答：1．未硫化橡胶门尼粘度
GB/T 1232.1—2000未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定—第1部分：门尼粘度的测定
GB/T 1233—1992橡胶胶料初期硫化特性的测定—门尼粘度计法
ISO 289-1:2005未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计—第一部分：门尼黏度的测定
ISO 289-2-1994未硫化橡胶——用剪切圆盘型黏度计测定—第二部分：预硫化特性的测定
ASTM D1646-2004橡胶粘度应力松驰及硫化特性(门尼粘度计)的试验方法
JIS K6300-1:2001未硫化橡胶-物理特性-第1部分:用门尼粘度计测定粘度及预硫化时间的方法

2.胶料硫化特性
GB/T 9869—1997橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法）
GB/T 16584—1996橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性
ISO 3417:1991橡胶—硫化特性的测定——用摆振式圆盘硫化计
ASTM D2084-2001用振动圆盘硫化计测定橡胶硫化特性的试验方法
ASTM D5289-1995(2001) 橡胶性能—使用无转子流变仪测量硫化作用的试验方法
DIN 53529-4:1991橡胶—硫化特性的测定——用带转子的硫化计测定交联特性

3.橡胶拉伸性能
GB/T528—1998硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
ISO37:2005硫化或热塑性橡胶——拉伸应力应变特性的测定
ASTMD412-1998(2002)硫化橡胶、热塑性弹性材料拉伸强度试验方法
JIS K6251:1993硫化橡胶的拉伸试验方法
DIN 53504-1994硫化橡胶的拉伸试验方法

4.橡胶撕裂性能
GB/T 529—1999硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定（裤形、直角形和新月形试样）
ISO 34-1:2004硫化或热塑性橡胶—撕裂强度的测定-第一部分：裤形、直角形和新月形试片
ASTM D624-2000通用硫化橡胶及热塑性弹性体抗撕裂强度的试验方法
JIS K6252:2001硫化橡胶及热塑性橡胶撕裂强度的计算方法

5.橡胶硬度
GB/T531—1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法GB/T6031—1998硫化橡胶或热塑性橡胶硬度的测定（10—100IRHD）
ISO 7619-1:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第一部分：硬度计法（邵式硬度）
ISO 7619-2:2004硫化或热塑性橡胶——压痕硬度的测定——第二部分：IRHD袖珍计法
ASTM D2240-2004用硬度计测定橡胶硬度的试验方法
ASTM D1415-1988(2004) 橡胶特性—国际硬度的试验方法
JIS K6253:1997硫化橡胶及热塑性橡胶的硬度试验方法
DIN 53505-2000橡胶试验 邵式A和D的硬度试验

6.压缩永久变形性能
GB/T 7759—1996硫化橡胶、热塑性橡胶 在常温、高温和低温下压缩永久变形测定
ISO 815:1991硫化橡胶、热塑性橡胶 在常温、高温和低温下压缩永久变形测定
ASTM D395-2003橡胶性能的试验方法 压缩永久变形
JIS K6262:1997硫化橡胶及热塑性橡胶压缩永久变形试验方法

7.橡胶的回弹性
GB/T 1681—1991硫化橡胶回弹性的测定
ISO 4662:1986硫化橡胶回弹性的测定
ASTM D1054-2002用回跳摆锤法测定橡胶弹性的实验方法
JIS K6255:1996硫化橡胶及热塑性橡胶的回弹性试验方法
DIN 53512-2000硫化橡胶回弹性的测定

8.橡胶低温特性
GB/T 1682—1994硫化橡胶低温脆性的测定—单试样法
GB/T 15256-1994硫化橡胶低温脆性的测定（多试样法）
GB/T 7758—2002硫化橡胶 低温特性的测定 温度回缩法(TR试验)
ISO 2921:2005硫化橡胶—低温特性—温度回升缩TR）试验
ASTM D1329-2002天然橡胶特性的评定—橡胶的低温回缩试验方法(TR试验法)
ASTM D 746-2004用冲击法测定塑料及弹性材料的脆化温度的试验方法
ASTM D 2137-2005弹性材料脆化温度的试验方法
JIS K 6261-1997硫化橡胶及热塑性橡胶的低温试验方法

9.橡胶热空气老化性能
GB/T 3512—2001硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气加速老化和耐热试验
ISO188-1998硫化或热塑性橡胶——加速老化和耐热试验
ASTM D573-2004用热空气箱对橡胶损蚀的试验方法
DIN 53508-2000硫化橡胶—加速老化试验
JIS K 6257-2003硫化橡胶或热塑性橡胶 热空气老化

10. 橡胶耐臭氧老化性能
GB/T 7762—2003硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验
GB/T 13642-1992硫化橡胶耐臭氧老化试验动态拉伸试验法
ASTM D518-1999橡胶损坏性-表面裂开的试验方法
ASTM D1149-1999橡胶在小室中臭氧龟裂
ASTM D1171-1999橡胶在小室中臭氧龟裂（三角形试样）
ASTM D 3395-1999橡胶变质—在小室中动态臭氧碎裂的试验方法
DIN53509-1-2001橡胶试验抗臭氧龟裂稳定性的测定第一部分：静应力
JIS K6259-2004硫化橡胶或热塑性橡胶耐臭氧性能的测定

11.橡胶耐介质
GB/T 1690—2006硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法
ISO 1817:2005硫化橡胶 液体影响的测定
ASTM D471-1998液体对橡胶性能影响的试验方法
JIS K6258-2003液体对硫化橡胶或热塑性弹性体影响的测定
12. 橡胶对金属粘附性与腐蚀性
GB/T 19243-2003硫化橡胶与有机材料接触污染的试验
ASTM D925-1988(2000) 橡胶特性—表面的着色性(接触、色移及扩散)的试验方法

13.橡胶燃烧性能
GB/T 10707-89橡胶的燃烧性能（氧指数法）
GB/T 13488-92橡胶的燃烧性能（垂直燃烧法）
UL 94-1996橡胶燃烧性能

14. 橡胶磨耗性
GB/T1689—1998硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗机
GB/T9867—1988硫化橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）
ASTM D5963-2004硫化橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）

15.橡胶电性能
GB/T 1692—1992硫化橡胶绝缘电阻率
GB/T 1693—1981（1989）硫化橡胶工频介电常数和介质损耗角正切值的测定方法
GB/T 1694—1981（1989）高频介电常数和介质损耗角正切值
GB/T 1695—2005工频击穿介电强度和耐电压的测定方法
GB/T 2439—2001硫化橡胶或热塑性橡胶 导电性能和耗散性能电阻率的测定

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