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2023-01

问：

PP，PE为什么再生材料会出现黑点？

88

  • 化工产品

最优解答：在PP、PE再生料中，厂家会遇到很多难以解决的问题，那今天我们就来举一个例子。 大家知道，再生料有一部分是从国外进口，如日本、美国、韩国等。有一种PP、PE薄膜，光肉眼很难识别，这种薄膜透明度和光洁度都比较好，但是到上车到挤出机，做后会出现少量的黑点，在这个过程中温度掌控也是适当，并且没有其他杂质掺进去，那为什么会出现这样的黑点呢？原因是这种薄膜在生产的时候因为包装需要，涂上了一种防紫外线涂料，这种涂料温度在120度左右就要分解，到薄膜塑化后150－160度这种涂料焦化变灰，就是上面所出现的黑点。这样就导致这种薄膜在价格方面降低，给生产带来损失。所以一些厂家在进货的时候一定要注意这种PP、PE膜，以免带来不必要的亏损。

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01

2023-01

问：

色浆配方原则及调整

88

  • 化工产品

最优解答：颜料膏与成膜剂的比例关系： 颜料膏在涂饰中除起着赋予皮革艳丽的色彩外，还起着遮盖作用，这一点对于皮衣返新十分重要。皮衣在穿着过程中，颜色会变得陈旧，出现色差、皮面磨损、脏，这些现象单独靠清洗是决不能达到返新效果的。而成膜剂是无色透明乳液不具备遮盖能力，皮衣返新在很大程度上都要依靠颜料膏的遮盖作用。因此颜料膏的比例不可太低，否则色浆遮盖性能差。然而颜料与皮纤维间不具备任何结合力，它是借助于成膜剂附在皮面上的，所以颜料比例也不能太大，否则涂层极易脱落，掉色等。也就是说，增加颜料膏比例或减少成膜剂比例，色浆的遮盖力将增加，但涂层易掉色，相反减少颜料膏的比例或增加成膜剂比例色浆的耐干湿等性能将增加但色浆遮盖力下降。一般情况下颜料膏：树脂。如皮衣较脏、颜色陈旧，色差大可适当增加颜料膏的比例，而对于皮衣外观各方较好可适当减少颜料膏的比例，以提高涂层综合性能。 软、硬树脂的特点：软树脂的耐寒性、粘着度、延伸性好于硬性树脂，但其耐磨等性能比硬性树脂差，且干后皮衣仍有发粘现象，夏季存放易粘连在一起，硬性树脂正好相反。在配制色浆时要根据具体情况具体分析，要根据皮衣状态，当地气侯等特点来决定成膜剂中软硬树脂的比例。如皮衣延伸性大、手感柔软、可适当增加软树脂的比例。同时还要考虑成膜剂的耐候性能，如当地温度高，湿度大则应增加硬性树脂的比例减少软性树脂的比例、相反在北方寒冷地区则应适当增加软性树脂比例，减少硬性树脂比例。此外还要考虑穿着季节如冬季穿的皮衣就要比春秋穿的皮衣多一些软性树脂，减少硬性树脂。 成膜剂的种类选择． 成膜剂的选择主要依赖于成膜剂自身特性、皮衣状态及客户要求。丙烯粘着性、延伸性、耐老化性能良好，但涂层耐候性差，易出现“热粘冷脆”现象；聚氨酯各方面性能较好但含固量低且成本高于丙烯酸；蛋白类成膜剂属天然成膜材料，光泽自，卫生性能、耐侯性、耐磨性及耐有机溶剂好于其它合成涂饰剂，但涂层耐水性、成膜性、延伸性差；硝化棉液而干湿擦耐有机溶性能好，但涂层不耐老化，手感稍硬。一般来讲，每一种成膜剂都有它的优缺点，有的成膜剂光泽较好但粘着力差；有的成膜剂粘着力好但耐侯性、耐老化性能差。单独使用一种材料很难达到理想的结果的。通常将两种或两种以上成膜剂混合在一起，或者添加适当添加剂来获得所要求的性能。 着色材料的选择 着色材料在皮衣返新中最常用的是颜料膏，此外还有揩光浆、染料。高细颜料具有遮盖性能好等特点，是理想的皮衣返新材料。

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2023-01

问：

怎样去除塑料表面的油漆？

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  • 化工产品

01

2023-01

问：

几个处理废塑料的配方？

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  • 化工产品

最优解答：如何脱掉废塑料上油性附着物：多用途清洗剂（脱模、脱脂、清洗）配方 （重量％）水 87.0氢氧化钾（90％） 2.4磷酸三钠 0.6硅酸钠 3.0磷酸盐化壬基苯氧基聚乙氧基乙醇（阴离子型） 2.0丁基溶纤剂 5.0共计 100.0性质固体（％） 8.0活性（％） 13.0pH 13.0～14.0粘度 低也可把氢氧化钾改成烧碱PET清洗配方烧碱 2%三聚磷酸钠 1%如何脱掉塑料表面的沥青：脱沥青剂配方（重量％）　 〔 A〕 〔B〕异丙醇 4.0 4.0改性椰子酰二乙醇胺（乳化、增稠、发泡） 20.0 15.0聚乙氧基（9）壬基酚（HLB：13.0） —— 15.0三聚磷酸钠 1.0 1.0染料、香料 适量 适量水 加到100％制备方法先把水加入混合罐中，然后按表中顺序，将各组分依次加入，边加边搅拌，直到溶液混合均匀（pH＝9）。如何去掉塑料表面的油漆：油漆清洗剂配方 （重量％）乙氧基化烷基胍-胺络合物 20.0碳酸钠 40.0硅酸钠 30.0氢氧化钠 10.0制备方法将钠盐（和碱）共研粉末，缓慢地加进胍-胺络合物，混合均匀。塑料制品清洁剂配方1组分 w/% 组分 w/%过氧化硼酸钠单水合物 35 硅酸钠 5三聚磷酸钠 30 十二烷基苯磺酸钠(LAS) 10碳酸钠 20 制备 将上述组分混合均匀即可。说明 使用时用水溶解。用本品洗涤塑料制品效果极好。配方2组分 w/% 组分 w/%聚氧乙烯(10)醚磷酸油基酯 5.50 乙醇 10.00三乙醇胺 2.00 甘油 5.00去离子水 77.50 香料、防腐剂 适量制备 将所有组分混合至均匀。以92%本品对8%推进剂的比例包装。配方3组分 w/% 组分 w/%过硼酸钠-水合物 30 硫酸镁 2硅酸钠 20 AEO9 5三聚磷酸钠 30 硫酸钠 13橡胶制品清洁剂配方1组分 w/% 组分 w/%A.精制水 43.7 C.聚丙烯酸溶液 0.5B.异丙醇 35 D.三乙醇胺 0.8乙二醇单丁醚 5 E.壬基酚聚氧乙烯醚 15制备 将水置于混合器中，搅拌下B加入A中，混合均匀后加C和D，最后加E，搅拌混合均匀后分装。说明 本品用于轮胎等橡胶制品的清洗，效果极好。配方2组分 w/% 组分 w/%乙烯/丙烯共聚物（含20%～50%乙烯） 1.85 烷基磺酸钠 0.1碳酸钙 2.05 说明 将本配方物混合、压片、造粒，可制得可有效清洗被含炭黑硅橡胶沾污的挤压机内壁的清洗剂。配方3组分 w/% 组分 w/%2-氨基-2-乙基-1-丙醇 90.0 水 余量 乙醇 1.0 说明 在乙柄橡胶硫化100次后的热的模具表面喷洒本配方物溶液，放置20s，再使用200次后不留污垢。为塑料橡胶模具清洗剂。

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2023-01

问：

PS注射导电专用材料配方

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  • 化工产品

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2023-01

问：

废塑料上的油性附着物怎样去除？

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  • 化工产品

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2023-01

问：

生产传统橡胶的步骤

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  • 化工产品

最优解答：传统橡胶生产的三个步骤： 一 原料 天然橡胶从橡胶树上采集下来后，经过净化、凝固、脱水、洗涤、造粒、干燥、分级和包装，得到固体块状天然橡胶原料。为了缩短干燥时间，胶乳脱水后还要进行锤磨造粒，在剪切力的作用下，橡胶高分子链受到一定程度的破坏。 二 炼胶 在炼焦车间，根据橡胶产品配方，将固体块状橡胶原料与各种粉状橡胶助剂入促进剂、抗老剂、分散剂、防焦剂、氧化锌、炭黑、硫化剂等进行机械混凝至均匀。由于都是固态物料混合，为了保证混合均匀，就必须长时间的混炼，但是长时间的混炼必然增加分子链的破坏率；为了避免分子链的过度破坏，就不能长时间混炼，这样物料很难混合均匀，导致橡胶在硫化过程中硫化程度不一样，造成橡胶制品性能不均，影响综合性能。这是传统橡胶生产存在的问题。 三 硫化 将混炼好的橡胶，硫化成各种不同的橡胶产品。 传统的橡胶生产工艺存在的问题：原料生产、炼胶过程中加温、机械切割都对橡胶分子链产生了破坏作用。另外固体橡胶原料与粉体助剂的混合时，橡胶助剂必须有足够的用量，才能起到一定的作用，这反而降低了天然橡胶的含量，影响性能。 橡胶制品的耐磨性取决于橡胶制品中纯橡胶原料的含量和橡胶分子链的长度，只有在生产过程中保持纯橡胶原料的高含量，减少分子链的破坏，才能提高橡胶的耐磨性。

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2023-01

问：

谁有硫化操作工的工作说明书？

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  • 化工产品

最优解答：3.6.5硫化车间操作工岗位名称 操作工 所属部门 硫化车间直属上级 硫化车间值班长 定员数量 48人3.6.5.1岗位概要3.6.5.1.1负责完成车间下达的生产任务及质量指标3.6.5.1.2如实填写机台生产工艺记录3.6.5.1.3保持机台整洁及机台周围的卫生.3.6.5.1.4服从班长管理,完成班长安排的其它各项工作工作职责和内容 要 求操作工工作对班长负责 必须按照操作要求合理使用设备，按质保量完成生产任务 必须发现生产过程中出现的异常情况及时上报并采取相应对策 及时、切合实际负责班组生产操作间的卫生清洁工作 及时、切合实际按照要求进行生产、检查及力所能及的修理工作 及时对班组的产品质量负责 协助其它部门进行各种生产以外的其它工作 及时、切合实际准确、快速、优质地完成领导交给的任务 按需求按时完成3.6.5.3工作权限3.6.5.3.1有权对设备、工艺、质检等方面提出合理建议，并有提请上级审议权；3.6.5.3.2有权对判级胎及判决意见提出异意，并有提请上级审议权；3.6.5.4工作关系3.6.5.4.1直接下属： 3.6.5.4.2间接下属： 3.6.5.4.3晋升方向：硫化车间值班长3.6.5.5监督关系3.6.5.5.1所受监督：3.6.5.5.1.1车间主任监督是否按岗位要求、工作职责、计划安排开展工作，是否存在岗位失职3.6.5.5.1.2生产部门监督是否存在违反公司各方面制度的行为3.6.5.5.1.3行政部监督是否执行公司考勤、住宿、就餐、出入门、厂区交通、办公秩序等制度要求3.6.5.5.1.4上一级领导及其他相关部门对工作完成情况的监督3.6.5.5.1.5全体员工监督是否存在违章、违纪、失职等行为3.6.5.5.1.6它各相关部门对提供服务质量的监督。3.6.5.5.2所施监督：3.6.5.5.2.1监督车间值班长是否按岗位要求、工作职责、计划安排开展工作，是否存在岗位失职3.6.5.5.2.2监督生产部门领导是否存在违反公司各方面制度的行为3.6.5.6任职资格：3.6.5.6.1教育背景（学历）：初中及以上学历3.6.5.6.2经验：有无皆要3.6.5.6.3技能技巧：。3.6.5.6.4身体条件：身体健康，无不良嗜好等3.5.5.6.5态度：对公司忠心，对工作热心不应有的：畏首畏尾、玩忽职守、工作懈怠、拖拖拉拉、蛮横无理、保守拒谏3.6.5.7资源配备3.6.5.7.1应接受的培训:安全管理方面的要求、方法、技能、精益化生产、拓展思维、提高自身业务水平等方面的培训3.6.5.7.2应知晓的制度：生产管理制度、安全技术操作规程、公司全部现行文件（包括制度、标准、程序、表单等）3.6.5.7.3应知晓的流程：轮胎生产、胎胚装锅等流程；3.6.5.7.4应知晓的信息：安全技术操作规程3.6.5.8工作条件3.6.5.8.1工作场所：生产现场3.6.5.8.2工作时间：每天8小时（三班倒替），按法定假日及公司规定的假期休假3.6.5.8.3环境状况：高温3.6.5.8.4危险性：除高温外，基本无危险

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01

2023-01

问：

介绍加成型硅橡胶

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  • 化工产品

最优解答：(一)加成型硅橡胶介绍


　　双组分加成型室温硫化硅橡胶有弹性硅凝胶和硅橡胶之分，前者强度较低，后者强度较高。它们的硫化机理是基于有机硅生胶端基上的乙烯基（或丙烯基）和交链剂分子上的硅氢基发生加成反应（氢硅化反应）来完成的。


　　在该反应中，含氢化物官能的聚硅氧烷用作交链剂（硫化剂）氯铂酸或其它的可溶性的铂化合物用作催化剂。

　　硫化反应是在窒温下进行的。不放出副产物。由于在交链过程中不放出低分子物，因此加成型室温硫化硅橡胶在硫化过程中不产生收缩。这一类硫化胶无毒、机械强度高、具有卓越的抗水解稳定性（即使在高压蒸汽下）、良好的低压缩形变、低燃烧性、可深度硫化、以及硫化速度可以用温度来控制等优点，因此是目前国内外大力发展的一类硅橡胶。加成室温硫化硅橡胶的包装方式一般是分M、N两种组分进行包装：将催化剂和含乙烯基有能团的有机硅聚合物作为一种组分；含氢的聚硅氧烷交链剂作另一种组分。高强度的加成型室温硫化硅橡胶由于线收缩率低、硫化时不放出低分子，因此是制模的优良材料。在机械工业上已广泛用来制模以铸造环氧树脂、聚酯树脂、聚氨酯、聚苯乙烯、乙烯基塑料、石蜡、低熔点合金、混凝上等。利用加成型窒温硫化硅橡胶的高仿真性、无腐蚀、成型工艺简单、易脱模等特点，适用于文物复制和美术工艺品的复制。

　　(二)关于双组份硅橡胶
　　1、双组份硅橡胶可以用作“服装、鞋、帽上使用的标牌胶”吗？


　　2、这种双组份硅橡胶哪里可以买到？价格大概是多少？
　　加成型双组分硅橡胶可以用做各类服装标牌，业内人士一般称之为标牌胶或商标胶。其机械强度要求如下：

拉伸强度：≥5MPA；撕裂强度≥14KN／M；伸长率≥200％；硬度40±2（以上为日本产硅橡胶性能）。

　　此类硅橡胶的成本比模具胶和高温胶都要高，市场价格也较高。但其不同的硫化机理、快速成型过程、优良的加工性能及制品较高的精度是其他各类硅橡胶不能比拟的。

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01

2023-01

问：

橡胶配合与开炼机混炼工艺

88

  • 化工产品

最优解答：实验一 橡胶配合与开炼机混炼工艺

一、实验目的
橡胶配合与混炼工艺实验主要内容是根据实验配方，准确称量生胶、各种配合剂的用量，将配合剂与生胶混合均匀并达到一定分散度，制备符合性能要求的混炼胶。该实验的目的是使学生熟悉并掌握橡胶配合方法，熟练掌握开炼机混炼的操作方法、加料顺序，了解开炼机混炼的工艺条件及影响因素，培养学生独立进行混炼操作的能力。
二、实验设备及工作原理
ф160×320mm双辊筒开炼机，上海机械技术研究所产品，主要由机座、温控系统、前后辊筒、紧急刹车装置、挡胶板、调节辊距大小的手轮、电机等部件组成。开炼机的结构图如图1所示。

图1-1 开炼机结构示意图

图1-2ф160×320mm双辊筒开炼机
开炼机混炼的工作原理是利用两个平行排列的中空辊筒，以不同的线速度相对回转，加胶包辊后，在辊距上方留有一定量的堆积胶，堆积胶拥挤、绉塞产生许多缝隙，配合剂颗粒进入到缝隙中，被橡胶包住，形成配合剂团块，随胶料一起通过辊距时，由于辊筒线速度不同产生速度梯度，形成剪切力，橡胶分子链在剪切力的作用下被拉伸，产生弹性变形，同时配合剂团块也会受到剪切力作用而破碎成小团块，胶料通过辊距后，由于流道变宽，被拉伸的橡胶分子链恢复卷曲状态，将破碎的配合剂团块包住，使配合剂团块稳定在破碎的状态，配合剂团块变小。胶料再次通过辊距时，配合剂团块进一步减小，胶料多次通过辊距后，配合剂在胶料中逐渐分散开来。采取左右割刀、薄通、打三角包等翻胶操作，配合剂在胶料中进一步分布均匀，从而制得配合剂分散均匀并达一定分散度的混炼胶。

三、实验步骤
1、根据实验配方，准确称量生胶和除液体软化剂以外的各种配合剂的量，观察生胶和各种配合剂的颜色与形态；
2、检查开炼机辊筒及接料盘上有无杂物，如有先清除杂物；
3、开动机器，检查设备运转是否正常，通热水预热辊筒至规定的温度（由胶种确定）；
4、将辊距调至规定大小（根据炼胶量确定），调整并固定挡胶板的位置；
5、将塑炼好的生胶沿辊筒的一侧放入开炼机辊缝中，采用捣胶、打卷、打三角包等方法使胶均匀连续的包于前辊，在辊距上方留适量的堆积胶，经过2—3分钟的滚压、翻炼，形成光滑无隙的包辊胶；
6、按下列加料顺序依次沿辊筒轴线方向均匀加入各种配合剂，每次加料后，待其全部吃进去后，左右3/4割刀各两次，两次割刀间隔20秒钟；
加料顺序：小料（固体软化剂、活化剂、促进剂、防老剂、防焦剂等）→大料（炭黑、填充剂等）→液体软化剂→硫黄和超速级促进剂
7、割断并取下胶料，将辊距调整到0.5mm，加入胶料薄通，并打三角包，薄通5遍；
8、按试样要求，将胶料压成所需厚度，下片称量质量并放置于平整、干燥的存胶板上(记好压延方向、配方编号)待用。
9、关机，清洗机台。
四、影响因素
影响开炼机混炼效果的因素主要有胶料的包辊性、装胶容量、辊温、辊距、辊筒的速比、加料顺序、加料方式及混炼时间等。
1、胶料的包辊性
胶料的包辊性好坏会影响混炼时吃粉快慢、配合剂分散，如果包辊性太差，甚至无法混炼。胶料的包辊性与生胶的性质（如格林强度、断裂拉伸比、最大松弛时间等）、辊温和剪切速率有关，格林强度高、断裂拉伸比大、最大松弛时间长的生胶包辊性好，如NR；格林强度低、断裂拉伸比小、最大松弛时间短的生胶包辊性差，如BR。影响生胶这些性质的因素都会影响生胶的包辊性，如加入补强剂，提高胶料的格林强度，增大松弛时间，会明显改善BR的包辊性；胶料中过多加入液体软化剂，降低格林强度，缩短松弛时间，包辊性变差，甚至脱辊。辊温在胶料玻璃化转变温度（Tg）以下，无法包辊，在粘流温度（Tf）以上，胶料粘辊，也不能混炼，只有在Tg~ Tf之间某一温度范围内，胶料才有良好的包辊性，适于混炼。如采取减小辊距、增大速比或提高辊筒转速等方法增大剪切速率，可提高胶料的断裂拉伸比、延长最大松弛时间，因而也能改善胶料的包辊性。
2、装胶容量
装胶容量过大，增加了堆积胶量，使堆积胶在辊缝上方自行打转，失去了起折纹夹粉作用，影响配合剂的吃入和分散效果，延长混炼时间，胶料的物性下降，同时会增大能耗，增加炼胶机的负荷，易使设备损坏。如果装胶量过少，堆积胶没有或太少，吃粉困难，生产效率太低。因此，开炼机混炼时装胶量要合适。可根据经验用下列公式计算装胶容量：
Q=K?D?L??ρ
Q—装胶量，Kg；
K—装料系数，K取0.0065～0.0085L/cm2；
D—滚筒致敬，cm；
L—辊筒工作部分的长度，cm；
ρ—胶料的密度，g/cm3。
当炼胶量较少时，为了保证辊距上方留有适量的堆积胶，可通过调整挡胶板的距离来实现。
3、辊距
胶料通过辊距时受到的剪切变形速率，与辊距、辊筒转速和速比之间的关系为：

γ——机械切变速率，s-1；
f——滚筒的速比，f=V1/V2；
V2——前辊筒表面旋转线速度，m/min；
V1——后辊筒表面旋转线速度，m/min；
e——辊距，mm；
减小辊距，剪切变形速率增大，橡胶分子链和配合剂团块受到的剪切作用增大，配合剂团块容易破碎，因此有利于配合剂的分散，但橡胶分子链受剪切断裂的机会也增大，容易使分子链过度断裂，造成过炼，橡胶分子量降得过低，使胶料的物理机械性能降低。辊距过大，剪切作用太小，配合剂不易分散，给混炼操作带来困难。因此开炼机混炼时，辊距要合适。合适的辊距大小与装胶量有关，如表1-1所示。天然胶与合成胶并用时，并用比例相等，总胶量可按天然胶来定辊距；合成胶大于天然胶比例时，总胶量可按合成胶定辊距。
表1-1 辊距大小与装胶量的关系
胶量（克） 300 500 700 1000 1200
天然胶mm 1.4±0.2 2.2±0.2 3.8±0.2 3.8±0.2 4.3±0.2
合成胶mm 1.1±0.2 1.8±0.2 2.0±0.2

4、速比与辊速
速比和辊速增大，对混炼效果的影响与减小辊距的规律一致，会加快配合剂的分散，但对橡胶分子链剪切也加剧，易过炼，使胶料物性降低，使胶料升温加快，能耗增加。速比过小，配合剂不易分散，生产效率低。开炼机混炼的辊筒速比一般在1.15～1.27范围内。
5、辊温
表1-2 不同胶料开炼机混炼时辊筒温度
胶 种 辊 温℃
前辊 后辊
天然胶 55～60 50～55
丁苯胶 45～50 50～55
氯丁胶 35～45 40～50
丁基胶 40～45 55～60
丁腈胶 ≦40 ≦45
顺丁胶 40～60 40～60
三元乙丙胶 60～75 85左右
氯磺化聚乙烯 40～70 40～70
氟橡胶23—27 77～87 77～87
丙烯酸酯橡胶 40～55 30～50


随辊温升高，胶料的粘度降低，有利于胶料在固体配合剂表面的湿润，吃粉加快；但配合剂团块在柔软的胶料中受到的剪切作用会减弱，不容易破碎，不利于配合剂的分散，结合橡胶的生成量也会减少。因此开炼机混炼时辊筒的温度要合适。由于温度对不同胶料包辊性的影响不同，因此不同胶料混炼时辊温也应不同。NR包热辊，前辊温度要高于后辊；而大多数合成橡胶包冷辊，前辊温度要低于后辊。常用的橡胶开炼机混炼时辊温如表1-2所示。
6、加料顺序
混炼时加料顺序不当，轻则影响配合剂分散不均，重则导致焦烧、脱辊或过炼，加料顺序是关系到混炼胶质量的重要因素之一，因此加料必须有一个合理的顺序。加料顺序的确定一般遵循用量小、作用大、难分散的配合剂先加，用量多、易分散的配合剂后加，对温度敏感的配合剂后加，硫化剂与促进剂分开加等原则。因此开炼机混炼时，最先加入生胶、再生胶、母炼胶等包辊，如果配方中有固体软化剂如石蜡，可在胶料包辊后加入，再加入小料如活化剂（氧化锌、硬脂酸）、促进剂、防老剂、防焦剂等，再次加炭黑、填充剂，加完炭黑和填充剂后，再加液体软化剂，如果炭黑和液体软化剂用量均较大时，两者可交替加入，最后加硫化剂。如果配方中有超速级促进剂，应在后期和硫化剂一起加。配方中如有白炭黑，因白炭黑表面吸附性很强，粒子之间易形成氢键，难分散，应在小料之前加入，而且要分批加入。对NBR，由于硫黄与其相容性差，难分散，因此要在小料之前加，将小料中的促进剂放到最后加。
7、加料方式
加料方式不同也会影响吃粉速度和分散效果。如果配合剂连续加在某一固定位置，其它部位胶料不吃粉，相当于减少了吃粉面积，吃粉时间延长，吃粉慢，配合剂由吃入位置分散到其他地方需要的时间延长，因此也不利于配合剂的分散。加料时应将配合剂沿辊筒轴线方向均匀撒在堆积胶上，使堆积胶上都覆盖有配合剂，这样会缩短吃粉时间，也有利于配合剂在胶料中的分散，缩短混炼时间，较小对橡胶分子链的剪切破坏。

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