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01

2023-01

问：

负压发泡工艺要求

88

  • 化工产品

01

2023-01

问：

什么是ABS?它的性能特征是什么？

88

  • 化工产品

最优解答：什么是ABS？它的性能特征有哪些？我从几点来解答一下

概述编辑本段据我所知ABS称为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，ABS树脂是五大合成树脂之一，其抗冲击性、耐热性、耐低温性、耐化学药品性及电气性能优良，还具有易加工、制品尺寸稳定、表面光泽性好等特点，容易涂装、着色，还可以进行表面喷镀金属、电镀、焊接、热压和粘接等二次加工，广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料。ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。

特性编辑本段ABS特性可以分很多种，具体以下

一般性能

ABS外观为不透明呈象牙色粒料，其制品可着成五颜六色，并具有高光泽度。ABS相对密度为1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的结合性好，易于表面印刷、涂层和镀层处理。ABS的氧指数为18～20，属易燃聚合物，火焰呈黄色，有黑烟，并发出特殊的肉桂味。

力学性能

ABS有优良的力学性能，其冲击强度极好，可以在极低的温度下使用；ABS的耐磨性优良，尺寸稳定性好，又具有耐油性，可用于中等载荷和转速下的轴承。ABS的耐蠕变性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的弯曲强度和压缩强度属塑料中较差的。ABS的力学性能受温度的影响较大。

热学性能

ABS的热变形温度为93~118℃，制品经退火处理后还可提高10℃左右。ABS在-40℃时仍能表现出一定的韧性，可在-40~100℃的温度范围内使用。

电学性能

ABS的电绝缘性较好，并且几乎不受温度、湿度和频率的影响，可在大多数环境下使用。

环境性能

ABS不受水、无机盐、碱及多种酸的影响，但可溶于酮类、醛类及氯代烃中，受冰乙酸、植物油等侵蚀会产生应力开裂。ABS的耐候性差，在紫外光的作用下易产生降解；于户外半年后，冲击强度下降一半。

ABS塑料的加工性能

1、ABS同PS一样是一种加工性能优良的热塑性塑料，可用通用的加工方法加工。

2、ABS的熔体流动性比PVC和PC好，但比PE、PA及PS差，与POM和HIPS类似；ABS的流动特性属非牛顿流体；其熔体粘度与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。

3、ABS的热稳定性好，不易出现降解现象。ABS的吸水率较高，加工前应进行干燥处理。一般制品的干燥条件为温度80~85℃，时间2~4h；对特殊要求的制品(如电镀)的干燥条件为温度70~80℃，时间18~18h。ABS制品在加工中易产生内应力，内应力的大小可通过浸入冰乙酸中检验；如应力太大和制品对应力开裂绝对禁止，应进行退火处理，具体条件为放于70~80℃的热风循环干燥箱内2~4h，再冷却至室温即可。

分类编辑本段ABS根据冲击强度可分为：超高抗冲型、高抗冲击型、中抗冲型等品种；

ABS根据成型加工工艺的差异，又可分为：注射、挤出、压延、真空、吹塑等品种；

ABS依据用途和性能的特点，还可分为：通用级、耐热级、电镀级、阻燃级、透明级、抗静电、挤出板材级、管材级等品种

用途编辑本段ABS树脂的最大应用领域是汽车、电子电器和建材。汽车领域的使用包括汽车仪表板、车身外板、内装饰板、方向盘、隔音板、门锁、保险杠、通风管等很多部件。在电器方面则广泛应用于电冰箱、电视机、洗衣机、空调器、计算机、复印机等电子电器中。建材方面，ABS管材、ABS卫生洁具、ABS装饰板广泛应用于建材工业。此外ABS还广泛的应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表工业中。

希望此答案对您有帮助。

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01

2023-01

问：

ABS与PS塑料有区别？

88

  • 化工产品

01

2023-01

问：

冰箱发泡技术咨询？

88

  • 化工产品

最优解答：产量稳定，有条件最好还是选用机械发泡，国产发泡机2~3万元。手工搅拌要注意混合是否均匀，灌注应确定用量，体积乘以密度，原料不宜在机电市场采购，目前发泡存在的问

题证实了机电市场的原料有多么的差！更换原料！
公司在哪里？

聚氨酯是使用最广泛的塑料之一，通过选择不同官能团和不同分子量的化合物，采用不同的合成工艺，能制备出性能各异、表观形式各样的聚氨酯制品。从十分柔软到极其坚硬的

泡沫塑料，形成一个品种多样、性能优异的新型合成材料系列。

聚氨酯的化学反应通过选择制造工艺以及选用添加剂和催化剂予以控制，而添加发泡剂可使聚合物膨胀，生产各种不同用途及性能的聚氨酯泡沫。

与自由发泡相关的名词术语
乳白时间：两组份反应混合的同时计时，到体积开始膨胀所经历的时间。
拉丝时间：用一根细棒能从升起的泡沫中拔出细纤维状丝所经历的时间（凝胶）。
不粘手时间：用手指轻触泡沫表面而不会粘手所经历的时间。

硬质泡沫的主要性能指标
泡沫密度
流动性
压缩强度
热传导率
尺寸稳定性
吸水率
闭孔率

影响泡沫质量的潜在因素
原料
反应时间：太快则泡沫表面气泡较多，粘合性变差；太慢则脱模时间太长，生产效率降低，粘合性变差。
流动性：影响泡沫密度分布及排气。
发泡机
计量：计量不准则泡沫会太软或太脆。
料温：太高则反应较快，料流动性变差，气泡亦较多；太低则反应较慢，脱模时间延长。
夹具温度：30-45℃ 太低，粘合性变差；太高则反应较快，物料流动性变差，气泡亦较多。
环境温度：温度过低，反应慢，脱模时间长。
面材：表面处理不好或不干净或有水汽，粘接性变差。
脱模时间：太短会产生变形。
其它：排气不好则泡沫表面气泡较多。

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01

2023-01

问：

磷化液常温处理配方？

88

  • 化工产品

最优解答：常 温 磷 化 技 术

从磷化膜形成过程、磷化液组成、促进剂的选择等方面综述了常温磷化技术的现状与发展趋势。
常温磷化 磷化膜 涂装前处理 促进剂
常温磷化是当前研究最活跃、技术进步最快磷化技术，它克服了高、中温磷化的能耗大、成本高、
效率低等缺点，具有低能耗、低成本、低污染、快速等特点，因而受到普遍关注，近几年相关报道很多
1 磷化机理
磷化反应是一种典型的局部多相反应，本质上属电化学反应。当金属浸入磷化液中，在其表面形成许多微
腐蚀电池，轻微浸蚀发生，且在溶液金属界面处，酸浓度降低。
在常温下金属的氧化能力弱，须添加少量氧化剂，作为磷化反应促进剂，使得金属表面的混合电位于

氧化促进剂的电极电位。
2 磷化过程及磷化膜组成
采用腐蚀电压和电流两种方法研究了磷化过程，指出磷化可分成从基体开始腐蚀、成膜到过腐蚀等7个阶

段。扫描电镜仔细地考察了常温磷化成膜过程：当钢铁试样浸入磷化液的瞬间，试片表面形成彩虹色膜(可能

是Fe2O3和FeO的混合物)，接着某些活性点形成晶核，随着浸泡时间的延长、晶核长大，这种长大位向

与钢原始组织似乎并无多大关系。最后，松针状结晶覆盖整个表面，整个反应(溶解与沉积)趋于动态平衡状

态，磷化膜完全形成。在对低碳钢磷化试样扫描电镜观察时发现，短时间磷化的试样上形成了一层较薄的背

景膜。随时间延长，背景膜和磷化结晶膜同时发展，最后，磷化结晶膜将背景膜遮盖住了。常温下的磷化结

晶较缓慢。EDX分析发现，微晶粒中的元素为Zn、Fe、P，而远离晶粒的背景膜中的元素为Fe和P。从磷酸盐

外延成核、微晶相生长、接触生长中止等方面对磷化膜生长特点作了研究，指出磷酸锌外延核以短程有序方式

生成，其底层明显取向基体晶格。通过测定不同磷化促进剂下磷化过程的电位时间(φ-t)曲线，及用JSM-35C

扫描电镜分析磷化膜的成分(主要为磷酸锌铁)，制得了性能良好的常温磷化液。用X射线及电子探针对常温磷
化膜的晶型、膜组成元素及其含量进行了分析，确定了膜的组成，并提出了改进工艺的设想。以上的工作
用不同方法研究了磷化过程，揭示了磷化膜形成、组成和性能之间的联系。

磷化膜由金属磷酸盐沉积而成，其主要组成为金属磷酸盐。对于钢铁锌系磷化，膜主要由磷酸锌铁(P相：Zn3Fe

(PO4)2·4H2O)和磷酸锌(H相：Zn3(PO4)2·4H2O)所组成。详细地比较了P相和H相两种晶体，指出前者具有较

强的耐碱性，适宜作阴极电泳涂料的底层，在磷化膜中应占较大比例，即应提高P相比〔P／（P+H）〕。

3 常温磷化液的组成

3.1 基本成膜物质

成膜物质包括金属离子(如Zn2+、Fe2+等)、磷酸根离子及一定浓度的游离磷酸。一般Zn2+1.5～10 g/L(一般
铁离子不直接添到磷化液中，而由铁基材溶解获得)，PO3-410～25 g/L，喷淋浓度偏低，浸渍浓度偏高。
pH值2.5～3.5，酸比(总酸／游酸)20～50。要严格控制适当酸比，才能获得结晶细密、膜层完整的优质磷
化膜，其相互关系见表1〔2〕。

表1 总酸、游离酸、温度、pH值相互关系

磷化方式
总酸度／点
温度／℃
游离酸/点
酸比(总酸/游酸)
pH值

浸渍磷化
25～30
＜20
0.5
＞50
＞3.5

25～30
0.5～1
30～40
3.1～3.4

＞30
1～1.5
20～30
2.8～3.0

喷淋磷化
15～20
30～40
0.1～0.5
50～80
3.5～3.9


3.2 磷化促进剂

3.2.1 氧化促进剂

(1)NO-2是最常用的促进剂，常与NO3配合使用。但NO-2不稳定、易分解，用NO-2作促进剂的磷化液都采用
双包装的，使用时定量混合，并定期补加。NO-2含量应严格控制在0.1～1.0g/L。含量少，促进作用弱；
含量过高，则渣多，且形成的膜粗厚，易泛黄。

(2)NO-3也是常用氧化剂，可直接加入到磷化液中，含量约0.8～10g/L。NO-3/PO3-4比值越高，磷化膜形成
越快，但过高会导致膜泛黄，单一使用NO-3会使磷化膜结晶粗大。

(3)ClO-3一般只用于锌系磷化。ClO-3较稳定，无须经常补加，使用浓度为0.5%～1.0%。但Cl-Y有腐蚀性会
使磷化膜产生“白斑”等现象，故不单独使用。

(4)H2O2是工业应用中最强的促进剂，但不稳定、易分解，工艺上难以控制，渣多，不常用。

(5)MoO-4是较为理想的常温磷化促进剂，并有钝化和净化作用，使用钼酸盐的突出优点为：沉渣少、溶液稳定、

使用寿命长、易调整；单独使用能迅速形成薄而致密的膜层；可不进行磷化前金属基板的表面调整；直接参与成膜，

成为膜的构成组分，从而降低了磷化液中有效成分的消耗等。MoO-4的用量一般为1～4g/L。

(6)硝基化合物 硝基弧、三硝基苯酚、硝基芳香族化合物等用作促进剂均有报道。使用较多、效果较好的是硝基苯

磺酸钠(SNBS)，具有控制范围宽、稳定性好等。但其成本高，溶解度低不能混入浓缩液中，氧化后产生有色物质等，

不能单独作用，必须与其他促进剂如ClO-3、NO-2、NO-3等配合使用。

(7)其他氧化促进剂 硫酸羟胺(HAS)能改变磷化膜结构，生成粒状或柱状结构的磷化膜，还与其他促进剂起协同促进

作用。吡啶、磺基水杨酸也可用于磷化加速剂。还有报道用淀粉为原料合成促进剂的。

综上所述，硝酸盐形成的晶粒粗大，氯酸盐易产生粉状沉淀，过氧化氢不稳定、工艺难以控制，SNBS价格
较高，故以亚硝酸盐应用最广。但是，除了钼酸盐外，没有一种氧化剂单独起作用可达到良好的常温磷化
效果。所以，常常是两种或以上的氧化促进剂进行复配使用。

3.2.2 金属离子促进剂

在磷化液中添加金属盐(一般为硝酸盐)，如Cu、Ni、Mn、Ca、Co等电位较正的金属盐，有利于晶核生成和
晶粒细化，有利于加速常温磷化的进程。

(1)Cu2+ 极少量的铜盐会大幅度提高磷化速度。工作液中含Cu2+0.002%～0.004%时其磷化速度提高6倍以
上，但铜的添加量一定要适度，否则，铜膜会代替磷化膜，性能下降。

(2)Ni2+ 是最有效、最常用的磷化促进剂。它不仅能加速磷化、细化结晶，而且能提高膜的抗腐蚀能力。
Ni2+含量不宜过低，否则膜层薄；与Cu盐不同的是，大量添加Ni盐并无不良影响，但会增加成本。一般控
制Ni2+含量为0.7～5.0 g/L。

(3)Mn2+ 降低磷化处理温度、提高反应速度、降低膜厚，还可降低昂贵的金属镍的用量(Mn/Ni比值应在0.5
以下)；此外，Mn的加入还可提高基材表面的耐磨损性能。国外大量采用Zn-Ni-Mn磷化体系，Ni、Mn在成膜
过程中被结合到磷化膜晶体内，形成耐蚀性优良的磷酸锰或磷酸镍锰。

(4)Ca2+ 抑制磷化晶体的生长，并使其呈短棒状和颗粒状，晶粒得到了细化。但它所要求的温度较高，一
般不适合于常温磷化。

(5)其他金属离子 钨酸钠是一种良好的辅助成膜剂，起到细化结晶作用。也有人将Ti离子直接加到磷化液中

而省去表面调整工序。稀土元素促进剂使成膜性能优良。

上述金属离子促进剂可单独使用，也可将两种或多种金属离子进行复配以获得良好的协同效应，得到性能
最佳的磷化膜层。实际应用表明，三阳离子(Zn、Ni、Mn)磷化体系是最佳的体系之一。

3.2.3 复合促进剂

一般说来，常温磷化体系均同时含有氧化促进剂、金属离子促进剂及成膜助剂。氧化促进剂保证常温磷化
反应在热力学上是可行的；金属离子促进剂及成膜助剂确保常温磷化反应在动力学上是可行的，并起改善
膜性能、稳定运行条件等作用。可以说，常温磷化体系均为复合促进剂体系，以SNBS为主的复合促进剂体

系，还有稀土元素复合促进剂体系。

3.3 磷化助剂

此类物质主要起稳定磷化液、细化结晶、改良膜性能等作用。NaF可以用作缓冲剂，使磷化液的pH值较长时
间稳定在一定范围内(如3±0.5)。同时，F-还有细化结晶、掩蔽杂质的作用，如其和Al3+络合，阻止Al3+对
形成磷化膜的干扰。酒石酸、柠檬酸钠、焦磷酸钠在磷化液中起络合作用，如其和Al3+络合，阻止Al3+对
形成磷化膜的干扰。酒石酸、柠檬酸钠、焦磷酸钠在磷化液中起络合作用，能稳定槽液、降低沉渣量，同
时还可降低膜厚，改善膜的质量。少量表面活性剂，如OP乳化剂、十二烷基磺酸钠可以改善磷化液对工件
表面的润湿性能，降低对前处理的要求〔24〕。C18胺及连二硫氨基甲酸酯可降低磷化层的渗透性，提高耐
蚀性能。非离子表面活性剂三梨醇单硬脂酸酯用作磷化促进剂可有效地改善膜性能。六次甲基四胺起润湿作用，

能使成膜速度加快。十八烷基胺(ODA)能使磷化膜变薄，附着力增强，耐蚀性提高。

4 常温磷化工艺

(1)磷化前预处理〓磷化前须进行除油除锈处理，磷化膜性能与预处理质量有关，磷化中很多常见故障是
由于预处理不良造成的。

(2)表面调整 .详细分析了表面调整的原理及作用。把表面调整剂作了较为详细的分类。有效的、适用于常温

磷化的表面调整剂是胶体磷酸钛，其配制已有较为详细的报道。也有人将钛离子直接加到磷化液中而省去表

面调整工序。结果表明，经钛离子活化处理者，磷化膜晶粒细而均匀，钛离子清晰可见。

(3)磷化过程 磷化是一动态平衡过程。随着磷化的进行，物料被消耗，有可能平衡遭破坏，有必要进行跟
踪检测，尤其对于NO-2/NO-3促进体系。根据检测结果，及时添加被消耗物质或更换磷化液。

(4)选择适当的磷化方式 常温磷化也可按浸渍或喷淋方式进行〔1〕。喷淋磷化成膜时间短(很少超过60s)，
温度和磷化液浓度也较低，能形成更细更紧缩紧密的膜层。此外，喷淋设备尺寸和占地空间少，易于实现
连续流水线作业。浸渍磷化一般需时5～8min，形成的晶核较粗，可获得较厚的膜层。由于对H膜、P膜性
能的看法不同，日本汽车车体的前处理大部分采用全浸渍处理，而英美则大部分以喷浸二合一处理。有关
超声波用于磷化的报道较多〔34，35〕，据称超声波可以加速磷化过程、细化结晶、提高膜的耐蚀性能。

(5)磷化后处理 磷化后一般用水冲洗，然后干燥。也可不用水洗而直接干燥(自然晾干或烘干)。实践证
明，烘干可脱除磷化膜中的部分结晶水，有利于提高膜性能，防止水锈和泛黄，烘干温度最好在
120 ～160℃，时间为5～10min。但也有人认为烘干温度不宜超过110℃〔22〕，否则磷化膜会失去结晶水，
导致表面发白，甚至有一层白灰。

为减少膜层孔隙率和提高耐蚀性，可采用铬酸或铬酸盐的稀溶液进行封闭处理，但浓度一般不大于0.1%，
以防止溶解磷化膜。可采用0.005%～5.00%(V/V)的水溶性的有机钛螯合物作为封闭剂。有报道认为
三聚氰胺甲醛树脂和丹宁(1：1)混合液的钝化效果与稀铬酸相当。

5 常温磷化技术发展趋势

(1)由粗晶厚膜向微晶薄膜发展 获得细致、均匀耐蚀性好的磷化膜。

(2)成膜物质由高浓度向低浓度转化 有利于降低成本、减少沉渣。

(3)替代NO2体系 为克服NO-2体系的双包装，使用时需随时添加，且产生较多沉渣等缺点，取代NO-2的、可
混入浓缩液的新型促进剂的研制引起人们的广泛兴趣。现在这方面的研究较多，如采用硫酸羟胺(HAS)等。

(4)无镍磷化 随着人们环保意识的加强，有关环境立法严格限制重金属镍的使用，应尽力开发无镍磷化工艺。

(5)无铬后处理 从80年代中期开始研制无铬后处理剂，现已广泛使用。

(6)常温有机溶剂磷化技术 采用有机溶剂代替水溶液进行金属的磷化，温度为5～40℃，时间为5～10min，磷

化膜具良好的耐蚀性能。

6 关于常温磷化的几个问题

6.1 磷化技术的分类

磷化有多种分类法，最常用的是根据磷化液的组成来分类，主要有铁系和锌系。但对于常温磷化，这种分
类法，可能引起人们理解上的混乱。例如，同一种磷化液可用作处理钢板和锌板的磷化液，但其处理钢
板时，有铁离子存在(金属溶解产生的)，处理锌板时却无铁离子。常温磷化的关键是氧化促进剂的选择和
研制，而且，不同体系氧化促进剂的磷化技术有较大的差异。常用的常温磷化液可分为两大类：亚硝酸盐
系(包括硝酸盐、氯酸盐及硝基化合物等为主要促进剂的体系)和钼酸盐系(见表2)。

常温亚硝酸盐系、钼酸盐系磷化液均已用于金属的磷化处理。作者认为，钼酸盐系更适于实际生产。我国
南方的企业、大都采用钼酸盐系磷化液进行金属涂装前的处理。

6.2 颜色控制

磷化膜颜色与金属离子种类、促进剂类型、膜厚及结晶状态等有关。钼酸盐系磷化膜一般呈蓝色或彩虹
色；亚硝酸盐系则随金属离子的不同而有差别。Zn3(PO4)2薄膜显灰色，厚膜显灰黑色，如果ClO-3作促进
剂，则膜颜色变深；除锌外还有锰元素的磷化膜则呈灰到灰黑色，即添加锰后膜颜色加深。有人认为可通
过添加促进剂来控制颜色。也有人认为，不同的金属离子导致不同的膜颜色，但这不能很好地解释实际中
的诸多现象；或由于膜及金属表面对光的折射、散射而产生干涉光导致不同的色彩，磷化膜发色机理，尚
待进一步研究。

在研究中深感膜颜色控制较难。即使同一磷化体系，磷化时间不同或磷化后处理不同，也会导致不同
的膜颜色。如磷化后自然晾干较之用水冲洗后晾干的膜颜色深。随着对涂料涂层装饰性要求的提高，用户
希望得到某种特定颜色的磷化膜，以增强其装饰效果。如何得到所希望的色彩而又不影响耐蚀性，急需
研究。

6.3 磷化温度

常温磷化一般宜控制在15～35℃，高于35℃往往要加热，低于15℃，金属的溶解速度慢，这必然会延长磷
化时间，必须通过调整氧化剂的浓度来提高反应速度。

由于常温磷化是薄膜型磷化，其质量受环境温度影响大，工艺条件控制较严格，一般只适用于批量不大的
间歇式生产。并且，常温磷化膜质量一般低于中温磷化。

6.4 沉渣及控制

亚硝酸盐磷化体系在使用过程中会产生沉渣，可能粘附在工件的表面，妨碍磷化膜的形成，最终影响涂层
质量。对于钢铁、锌及其合金基材，沉渣的主要成分是Fe(PO4)、Zn3(PO4)2；对于铝及其合金基材，必须
添加F-才能成膜，其沉渣为Na3AlF6。研究指出：一方面应优化磷化工艺，减少磷化渣的产生；另一方面是除

去磷化渣并进行综合利用。除渣方法有多种，如分离过滤、自动沉降及除渣机自动除渣等，均能取得较好的效果。

6.5 泛黄、白粉及其控制

磷化膜干燥后，有时在其表面上会出现一层粉状物，这不仅影响外观，而且影响膜质量。其形成的主要原
因是：(1)游离酸过低；(2)促进剂过量；(3)沉渣泛起。根据以上原因作出相应的调整可能控制白粉。在实际生产

过程中，泛黄现象比白粉现象更为普遍，其形成原因也较复杂，如酸比失调，游离酸过高；Cl-污染磷化液：工件有

残酸；NO-3不足或NO-3严重超标。对常温磷化泛黄现象作了较详细的探讨，并认为选择好的促进剂体系是关键。

6.6 不同金属基体的常温磷化

锌的磷化和钢铁基本一致，膜主要成分为Zn3(PO4)2·4H2O。铝的磷化则有所不同。在锌系磷化液中添加SiF-6

或BF-4可处理铝及其合金，形成的磷化膜主要是Zn3(PO4)2·4H2O。铝及其合金的磷化有两种方式，一是先经锌酸

盐处理(锌置换)，这实际上是锌的磷化。另一种就是直接磷化，但磷化液中一般要加F-(NaF或NaSiF6)。因Al3+在磷

化液中是危害很大的负催化剂，其含量超过0.5g/L时，磷化膜发花、不均匀，或完全停止成膜，而F-则是Al3+的良好

的络合剂。

近年来，多金属同时磷化受到人们的关注。这与F-添加量有关。含磷酸氢铵、氟化铵、钼或钨盐添加剂，至少一

种锌络合剂、NaBF4、硝基苯磺酸钠及硝酸锌的磷化液可同时磷化铝、锌和钢。随着汽车用材的多样化(钢材、镀锌钢板、

铝材)，开发能同时处理多种底材的常温磷化液是今后研究开发的方向之一。


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